冷硬帶鋼工藝流程

2023-03-17

冷硬帶鋼工藝流程根據原料和產(chǎn)品的品種、規范，稍有差異，其一般流程：

酸洗用連續酸洗機組去除熱軋帶卷的表面氧化鐵鱗。酸液以前用硫酸，現在多用鹽酸。酸洗前先行焊接并卷，有的還經(jīng)連續“黑退火”。酸洗后進(jìn)行清洗、烘干和剪邊、分卷。

冷硬酸洗后的帶坯在冷軋機上軋制到制品厚度，一般不經(jīng)中間退火。五機架連軋機冷軋總壓縮率一般為60～80％，首要軋制厚度0.3～3mm的轎車(chē)板、琺瑯板和鍍鋅板。六機架連軋機首要軋制厚度 0.15～0.5mm的鍍錫薄板，冷軋總壓縮率一般為70～90％。軋制中各機架（或道次）壓下量分配根據軋機容許的壓力、功率和速度，考慮到產(chǎn)值、質(zhì)量等要素歸納擬定。

工藝潤滑起潤滑和冷卻作用。一般用冷卻性能好的乳液，軋制薄或硬的金屬時(shí)用潤滑性能好的純油潤滑劑，例如軋制鍍錫薄板或不銹鋼用棕櫚油等。

退火目的在于消除冷硬加工硬化，使鋼板再結晶軟化，具有良好的塑性。退火方式有用罩式爐成卷退火和用連續爐退火。成卷退火分為緊卷退火和松卷退火；連續爐退火分為立式連續爐退火和臥式連續爐退火。爐內一般均通入維護氣體�，F在大多選用罩式爐退火，盡管處理周期長(cháng)，但因爐子數量多，運用靈活，出資節約。連續爐退火產(chǎn)值大，其間臥式連續爐退火僅用于處理產(chǎn)值少的特殊鋼，如硅鋼的脫碳退火等。

平整目的在于防止退火后的鋼板在沖壓時(shí)發(fā)生塑性失穩和進(jìn)步鋼板的質(zhì)量（平整度和表面情況）。平整軋機有單機架可逆式和雙機架兩種,平整壓縮率為0.5～4％。雙機架平整軋機效率高,壓縮率大，可同時(shí)兼作二次冷軋用，進(jìn)一步軋薄鋼板;如與五機架連軋機協(xié)作,可出產(chǎn)0.10～0.15mm的帶卷。

鍍層、剪切和包裝需鍍層的鋼板送鍍鋅、鍍錫或有機涂層機組加工。

一般冷軋板于平整后剪切。有縱剪和橫剪，縱剪是剪邊或按需求的寬度分條，橫剪是將帶卷按需求長(cháng)度切成單張板。剪切好的制品板帶，經(jīng)檢查分類(lèi)后，涂防銹油包裝出廠(chǎng)。

冷硬帶鋼技能的首要進(jìn)展有以下幾個(gè)方面：

進(jìn)步出產(chǎn)率首要為進(jìn)步連軋機速度和單卷分量，軋制速度歷年進(jìn)步的情況，單卷分量由50年代的20噸進(jìn)步到70年代的40～60噸。由于選用循環(huán)供油及軋機設備上的一些改善，1971年日本的一組六機架冷連軋機軋制速度可達2500m/min。為便于操控和保證質(zhì)量,一般軋機實(shí)際速度仍為1500～1800m／min。在60年代后期開(kāi)端完成了計算機操控的壓下規程擬定和軋機參數設定、調整，穿帶和脫尾、上卷和卸卷、換輥等的主動(dòng)化，進(jìn)步了軋機效率。

進(jìn)步產(chǎn)品質(zhì)量 60年代后期遍及裝設了厚度主動(dòng)操控系統(AGC),70年代新建的軋機多選用呼應速度快和精度高的液壓AGC，使冷硬帶材公差縮小到±0.005mm。在板形操控上遍及選用液壓彎輥輥型調整設備，并發(fā)展出多種板形檢測儀和多種輥型調整設備組成主動(dòng)板型操控系統（見(jiàn)軋機彈性變形）。

縮短出產(chǎn)周期關(guān)鍵在于使各工序連續化。1971年日本樹(shù)立了一臺全連續軋機。80年代初，又樹(shù)立連續酸洗與全連續軋機相銜接，連續退火線(xiàn)與連軋機等相聯(lián)合的作業(yè)線(xiàn)。為縮短產(chǎn)品在各工序間的存放時(shí)刻，加快出產(chǎn)周期，完成流程連續化，正在樹(shù)立計算機方案、調度、設備診斷修補等系統。